PROCESOS

proceso OFW
En el proceso de soldadura y corte con Gas (Oxy-Fuel), el principio es simple, una intensa flama es producida por la combustion controlada de una mezcla de Oxigeno y un gas combustible. Los gases son obtenidos de fuentes o tanques separados y pasados a traves de reguladores y luego pasados a traves de una antorcha en donde se mezclan, para salir por la cabeza de soldadura o boquilla donde ocurre la ignicion.La intensidad de la flama depende del flujo de los gases, la proporcion de la mezcla y las propiedades de el gas combustible seleccionado asi como del tipo de cabeza de soldadura o boquilla . El flujo de los gases y la proporcion de la mezcla son controlados por los reguladores de presion y las valvulas ubicadas en la antorcha.Las soldaduras son formadas porel cordon de metal fundido del metal base y el material de aporte (cuando se usa) que se forma con el contacto de la flama. El uso de fundentes remueve el oxido y las costras de el area de soldadura y ayuda a asegurar uuna soldadura de calidad.En operaciones de corte, la flama es concentrada para precalentar y mantener el metal en su temperatura de ignicion, mientras que un chorro de oxigeno es dirigido al area precalentada. Este chorro de oxigeno rapidamente Oxidiza el metal en un camino angosto y la escorea es expulsada para formar una ranura.El equipo basico necesario para efectuar las operaciones de soldadura y corte incluyen una antorcha con cabezas de soldadura (boquillas de soldadura), una extension o accesorio para cortar, mangueras y reguladores para ambos gases, oxigeno y acetileno u otro gas combustible.IMPORTANTEEs importante que aunque los procedimientos de soldadura y corte no son particularmente peligrosos, se deben seguir al menos algunos procedimientos de sentido comun para la proteccion personal y la operacion mas eficiente.El proceso de corte con flama es el mas antiguo y percedero de todos los procedimientos de corte metalico, ademas el mas difundido por todo el mundo, no existe un metodo mas usado a nivel mundial, no importa el codigo ni las especificaciones, en la estructuracion metalica el Gas estara siempre presente como numero uno en el proceso de corte.


proceso SMAW
La Soldadura de Arco Manual o MMA es también conocida como Soldadura de Electrodo Cubierto, Soldadura de Varilla o Soldadura de Arco Eléctrico, es la más antigua y más versátil de todos los diferentes procesos de soldadura de arco.
Un Arco Eléctrico es mantenido entre la punta de un electrodo cubierto (Coated Electrode) y la pieza a trabajar. Las gotas de metal derretido son transferidas a través del arco y son convertidas en un cordón de soldadura, un escudo protector de gases es producido de la descomposición del material fundente que cubre el electrodo, además, el fundente también puede proveer algunos complementos a la aleación, la escoria derretida se escurre sobre el cordón de soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de la atmósfera durante la solidificación, esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida después de cada procedimiento.
Los electrodos, en particular, tienen su propio código en todas las agencias que los clasifica, que los separa de los demás productos y los hace identificables de manera especifica, el código que AWS usa para esto, y que probablemente sea el mas popular en Latino-América se ha convertido en la referencia que mas comúnmente se usa para Clasificar, son el AWS A5.1 para los electrodo de acero "dulce" o de relleno, y el AWS A5.5 para los electrodos de aleación de acero (alto contenido de carbón), muchos los identifican separándolos erróneamente como "Electrodos de Bajo Hidrogeno y Electrodos de Alto Hidrogeno" respectivamente, pero algunas variaciones de los electrodos en ambas clasificaciones contienen en sus fundentes altas o bajas cantidades de Hidrogeno que los excluye de esa referencia.

proceso GMAW (MIG-MAG) FCAW
Soldadura MIG (GMAW) de las aleaciones ligeras y las aleaciones cuprosas
Se trata de un gas argón de alta calidad que facilita una excelente protección y un arco estable
a baja intensidad de corriente. Puede revelarse como insuficiente cuando se trata de obtener
fuertes penetraciones, una buena productividad o de asegurar una buena compacidad. A
elevada intensidad, la radiación del arco bajo atmósfera de argón puede plantear el problema
de la emanación de ozono, particularmente en la soldadura de aluminio puro.

de los aceros inoxidables
Mezcla muy polivalente utilizable en todos los regímenes de arco, sobre todos los aceros
inoxidables con la garantia de un fácil cebado y de una buena estabilidad de arco. Adecuado
tanto para soldadura monopasada o multipasada. Su bajo contenido de CO2 permite limitar las
emisiones de humos.
de los aceros no aleados y débilmente aleados
Mezcla especialmente optimizada para el régimen pulsado, utilizable también en régimen no
pulsado sobre pequeños espesores. Su bajo poder de oxidación permite soldar con una
emisión de humos particularmente reducida, obteniéndose soldaduras de excelentes estados
superficiales. La compacidad en régimen pulsado es particularmente irreprochable.
de los aceros no aleados y débilmente aleados
Adaptado a los regímenes de cortocircuitos y pulverización axial, puede ser utilizado también
en régimen pulsado.
Permite obtener una soldadura bien penetrada con una tasa de proyecciones y humos
particularmente reducida.
Asociado a una regulación de tensión baja y elevadas velocidades de hilo, el ARCAL 21
permite obtener velocidades de soldadura elevadas en aplicaciones automatizadas o
robotizadas.
de aceros al carbono y de aceros inoxidables
Soldadura de aceros al carbono y de baja aleación de espesores finos e intermedios.
Mejora notablemente la estabilidad del arco y la tensión superficial del baño de fusión
terminación de cordón aplanado), así como la velocidad y la penetración de la soldadura, muy
bajo nivel de proyecciones. Soldadura de aceros inoxidables austeníticos en transferencia de
Cortocircuito y Spray.

proceso GTAW - PAW
La soldadura de arco de plasma PAW, es un proceso muy similar al proceso de soldadura TIG "GTAW", de hecho es una evolución de este método, el cual esta diseñado para incrementar la productividad. --> -->
En la soldadura por arco de plasma PAW, el uso del gas es algo más complejo, dos flujos de gases separados trabajan cada uno cumpliendo un papel diferente. --> -->
Las partes que componen el proceso básico tenemos: un gas que fluye envolviendo el electrodo de Tungsteno y, por consiguiente, formando el núcleo del arco de plasma y el escudo de gas que provee protección a la soldadura fundida.
PAW es usado de tres maneras:
1. Soldadura Microplasma, con corrientes de soldadura de entre 0.1 Amperios hasta 20Amperios.
2. Soldadura de plasma-mediano, con corrientes de soldadura de entre 20 Amperios hasta 100 Amperios.
3. Soldadura de Cerradura, por encima de 100 Amperios, donde el arco de plasma penetra el espesor de la pared. Es muy usado, por dejar juntas de alta calidad, en la industria de la aviación y espacial, procesos, química y las industrias petroleras.

proceso SAW
El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW (Submerged Arc Welding), tiene como detalle más característico el empleo de un flujo continuo de material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que aísla el cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto del flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su reutilización. Este proceso está totalmente automatizado y permite obtener grandes rendimientos.
El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria aportación externa de fundente. Se comercializa en forma de hilo, macizo o hueco con el flux dentro (de forma que no se requiere un conducto de aporte sino sólo uno de recogida), de alrededor de 0,5 mm de espesor.
El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios (SIO2, CaO, MnO, etc…) con determinadas características de escorificación, viscosidad, etc. Obviamente, cada fabricante mantiene la composición y el proceso de obtención del flux en secreto, pero, en general, se clasifican en fundidos (se obtienen por fusión de los elementos), aglomerados (se cohesionan con aglomerantes; cerámicos, silicato potásico, etc.) y mezclados mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes). Ya que el flux puede actuar como elemento fundente, la adición en él de polvo metálico optimiza bastante el proceso, mejora la tenacidad de la unión y evita un indeseable aumento del tamaño de grano en el metal base.
Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso se trabaja con intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas (electrodo positivo y base negativa) o alternas.
Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos y aleaciones, y para recubrir materiales contra la corrosión (overlay). Además, permite la soldadura de piezas con poca separación entre ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando salpicaduras y contaminación del cordón, y alimentándose, si es necesario, del propio flux, que además evita que el arco se desestabilice por corrientes de aire. La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de sobremesa, para casi cualquier tipo de material y es altamente automatizable. El cordón obtenido en estos soldeos es sano y de buen aspecto visual. Una característica mejora del proceso SAW es la soldadura en tándem, mediante la cual se aplican dos electrodos a un mismo baño. Así se aumenta la calidad de la soldadura, ya que uno de los electrodos se encarga de la penetración y el volumen del cordón, mientras que el segundo maneja lo parámetros de geometría y tamaño.
En cambio, la mayor limitación de este proceso es que solo puede aplicarse en posiciones de sobremesa y cornisa, ya que de otra manera el flux se derramaría. Flux que ha de ser continuamente aportado, lo cual encarece el procedimiento y aumenta sus probabilidades de fallo (hay que alimentar tanto el rollo de electrodo como el flux); además, si se contamina por agentes externos, la calidad del cordón disminuye bastante. A pesar de que puede unir materiales poco separados, no es recomendable para unir espesores menores de 5mm.
Este proceso tiene su mayor campo de aplicación en la fabricación de tuberías de acero en espiral y, en general, en la soldadura de casi cualquier tipo de aceros (especialmente los inoxidables).