miércoles, 2 de junio de 2010

UNIONES Y JUNTAS EN LA SOLDADURA
Se describen aquí las operaciones a efectuarse en las Uniones Soldadas, así como sus controles y el de sus materiales.
Se incluye todo tipo de uniones soldadas realizadas por los procedimientos autorizados para efectuar uniones de fuerza en estructuras, ellas son:
Soldeo eléctrico manual, por arco descubierto, con electrodo fusible revestido.
Soldeo eléctrico semiautomático o automático, por arco en atmósfera gaseosa con alambre-electrodo fusible.
Soldeo eléctrico automático, por arco sumergido, con alambre-electrodo fusible desnudo.
Soldeo eléctrico por resistencia.
Para realizar uniones soldadas, se debe seguir la siguiente metodología:
Preparación de Bordes
Precalentamiento
Soldadura
Deformación y Tensiones Residuales

Deberá verificarse:
Bordes
Los bordes se prepararán antes de soldar comprobando que se encuentren limpios y secos.
Precalentamiento
El precalentamiento sólo se efectuará cuando esté expresamente especificado.
Soldadura
Antes de soldar, comprobar que las superficies sean regulares y lisas, exentas de defectos externos (mordeduras, rayaduras, desbordamientos, picaduras, etc.); exentas de defectos internos, verificado mediante ensayo (falta penetración, grietas, inclusiones y poros).
Deformaciones
Se tratará la atenuación de las deformaciones; correcciones en frío sin que aparezcan grietas.
Electrodos:
Todo material de aportación deberá estar debidamente clasificado y designado con la simbología UNE 14.003.
Los electrodos de recubrimientos básicos para su utilización deben estar perfectamente secos. Por lo tanto deben ser secados en hornos antes de sus empleo, a una temperatura controlada entre 200ºC y 250ºC durante un tiempo mínimo de 4 horas. No utilizar ningún otro método de secado.
Pueden aplicarse otras temperaturas si están indicadas por el fabricante de electrodos.
Después de extraidos los electrodos, del horno de almacenamiento, los soldadores los conservarán hasta su utilización, en estufas portátiles a una temperatura superior a 60ºC.
Los materiales de aportación deben estar libres de grasas, aceites, pinturas, óxido y humedad.
Se emplean electrodos en calidad estructural apropiada a las condiciones de la unión y soldadura.
Deberán considerar las características mínimas expresadas a continuación:
Resistencia a Tracción ( de metal depositado)
>37 kg/mm2 para acero del tipo A37
>42 kg/mm2 para acero del tipo A42
>52 kg/mm2 para acero del tipo A52
Alargamiento de Rotura
>22 por 100 para aceros de cualquier tipo.
Resiliencia
Se adaptará a la calidad del acero empleado y al tipo de estructura, nunca podrá ser menor a 5 kg/cm2

POCISIONES PARA SOLDAR
Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición del eje de la soldadura en los diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro las posiciones de soldar y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecución de una unión soldadura.
En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser colocadas en posición cómoda. Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes.
POSICIÓN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada en posición plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que está con la punta para abajo, depositando el material en ese sentido.POSICIÓN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.POSICIÓN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.POSICIÓN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel.MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO. Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida que se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son diversos y están determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de la unión.MOVIMIENTO DE ZIG - ZAG (LONGITUDINAL): Es el movimiento zigzagueante en línea recta efectuado con el electrodo en sentido del cordón. Este movimiento se usa en posición plana para mantener el cráter caliente y obtener una buena penetración. Cuando se suelda en posición vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento para evitar acumulación de calor e impedir así que el material aportado gotee.
MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de penetración donde se requiere poco depósito; su aplicación es frecuente en ángulos interiores, pero no para relleno de capas superiores. A medida que se avanza, el electrodo describe una trayectoria circular
MOVIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a través de la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los bordes. Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.
MOVIMIENTO EN ZIG - ZAG (TRANSVERSAL): El electrodo se mueve de lado a lado mientras se avanza Este movimiento se utiliza principalmente para efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado en sus bordes, facilitando que suba la escoria a la superficie, permite el escape de los gases con mayor facilidad y evita la porosidad en el material depositado. Este movimiento se utiliza para soldar en toda posición
MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se usa generalmente en cordones de terminación, en tal caso se aplica al electrodo una oscilación lateral. que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de gran importancia que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una fusión deficiente en los bordes de la unión.

METALURGIA DE LA SOLDADURA
En 1892, Slawianoff (3) pensó que si la varilla de aporte fuera usada como cátodo en lugardel electrodo de carbono, ésta se fundiría por el calor generado en el cátodo y una mucha mayorproporción del calor disipado en el arco eléctrico entraría a la soldadura. Sin embargo lassoldaduras producidas por esta técnica eran de muy baja calidad debido a la reacción del metalfundido con la atmósfera del arco a alta temperatura (3). En este sentido parece haber sidofortuito el éxito de la soldadura por arco con electrodo de carbono, ya que éste al establecerse elarco generaba una atmósfera de CO2 y CO que protegía la pileta líquida del aire, rico en oxígenoy nitrógeno (3).
Esto llevó a la idea de aplicar recubrimientos protectores al electrodo, siendo las primeraspatentes en 1907 adjudicadas al sueco O. Kjellberg (3). Posteriormente fue quien fundó laempresa ESAB (3). Una técnica inicial fue desarrollada en Bretaña utilizando una telaimpregnada con asbestos alrededor del alambre metálico proveyendo una mejor proteccióncontra la contaminación. En Estados Unidos, para la Primera Guerra Mundial no se contaba conasbestos, utilizándose como sustituto fibras de algodón impregnadas en silicato de sodiohúmedo. Este revestimiento era capaz de estabilizar el arco, crear una atmósfera protectora deloxígeno y del nitrógeno del aire y una escoria, que son los principales requerimientos de unrevestimiento moderno (3). De hecho los electrodos celulósicos se siguen utilizando hasta laactualidad.
Así la soldadura adquiría una posición de importancia central en la construcción deestructuras de ingeniería. Esta tendencia ha continuado y desde la invención, en 1943, delproceso de soldadura con protección por gas inerte los procesos de soldadura se han desarrolladoy multiplicado a una gran velocidad, dando como resultado que la gran mayoría de los materialesmetálicos utilizados actualmente en la industria puedan ser soldados por algunos de los procesosde soldadura existentes (2).

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